中国高铁出现严重质量问题!到底是怎么回事?

2019-06-05 11:26

  2016年7月初,香港媒体披露中国中车(601766)于2011至2014年出口新加坡的地铁车辆出现严重质量问题,地铁列车重要结构组件及车身出现裂纹,须返回原厂修理。随后7月9日,中国中车发布了关于中车四方股份公司出口新加坡地铁车辆部分返厂维修情况的说明,认为是铝合金原材料问题,并确认在总计35辆车中有26辆被返回中车集团青岛四方股份修理。

  中国高铁的成就以及其带来的经济和社会效益有目共赌,但这一事件不得不说是一个关乎中国制造的重大质量事故,对正走出国门的中国高铁、甚至中国制造都有重大的影响。但从另一个角度来看,这也许又是一件好事,因为它会让我们冷静下来去反思问题所在,也许它更会引发我们对中国制造深层次问题的思考和探讨。下面我们先从技术层面、站在维护维修的角度探讨一下这其中的技术问题:

  当一个产品到了用户手里,在使用中出现一般的问题时,是通过简单的维修来解决的。其中更换是最常用的方法,但其核心技术在于零部件的互换性,涉及到产品性能的一致性、特别是安装部位的几何精度。一致性问题,可以说是附在中国制造上的一个顽症。遇到这类情况,维修后的产品往往在性能等方面大打折扣。

  再看什么时候需要回厂维修,那就是在维修时需要大动干戈了。这种情况下,往往是本体或本质出现了问题。这类问题看似是质量问题,重大的质量问题,而其实质上是涉及技术管理的综合问题。为什么这么说呢?我们来看一下设计和制造工艺流程。

  在现代制造领域,对于可能引发重大质量问题的环节,设计时必须要做潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA),因为这是一种验证的手段。它包括了设计阶段的D-FMEA和生产阶段的P-FMEA,以评估设计和工艺方案失效的可测性、发生频度和危害程度,并根据分析试验结果进行改进、制订严格的实施、控制和管理规范,以确保设计和工艺要求不折不扣的得到实施和响应,同时还会增加对后续可能发生问题的应对措施。如果这一在产品设计和工艺设计阶段展开,在实施阶段按规范加以严格控制的重要技术手段得不到有效的应用,其背后的问题只能是技术思路的落后和过程管理的缺失。

  按理说,在这类关系公众安全的交通工具设计中,FMEA是必做的。那未,怎么做是一个问题了,做得怎么样,更是一个问题了。笔者曾在十年前与上海航天的一位企业老总对这方面有过交流,他说他们对FMEA是有一个认识过程的,从最早为应付ISO16949标准的检查而做,到最后为自己的设计验证而做,因为最后他们认识到这个方法对产品质量至关重要的作用。笔者感慨地表示,你们最终在技术思路上得到了升华。

  回过头来看中国的高铁在这个问题上是怎么做的呢?中国绝大多数企业对这个问题又是如果理解的呢?笔者从2003年起接触地铁列车,近年来还到访过当时的南车,以及威海和成都等地的高铁供应商等多家企业,他们做不做FMEA笔者不清楚,但从笔者所看到的工程图纸上,看不到验证的痕迹,从加工现场来看,看不到有效的控制手段。许多设计、工程和管理的手段可以说还很原始,所以出现质量问题似乎是必然的。问题应该在理念和思路上。

  下来我们来看看如何亡羊补牢,以及这件事对中国制造能有什么样的启迪。

  首先必须解决设计问题,设计师必须回答他对后续应用中所有问题的理解与应对,即考虑产品全生命周期。注意,必须用事实,用数字,还要用工程的语言精准地表达,因为这其中不仅有功能,更有成本的要求。这实际上是一个循环过程,一个迭代过程,验证,反复验证。计算验证、半实物验证,实物验证,等等等等。这是一个完整的系统思维和工程操作过程,这样的验证过程和技术数据,中国多少企业有呢?少了这样一个过程,产品不出问题才是怪事了。关于这个问题,笔者在企业一直问工程师,为什么这样设计是合理的?还问主任工程师,你凭什么签发工程图纸?得到的回应往往是一脸茫然,有时还有鄙视。也有的会说一直这样操作,或者说是抄来的,那被抄得又对不对呢?

  全面的质量过程控制,同样涉及到产品的全生命周期。此时不仅要求所有的设计规范得到满足,还需要对出现的问题进行处理和反馈,这种质量管理不仅仅是企业内部的,更需要延伸,甚至渗透到与产品相关的整个链,特别是供应商的管理。从表面上看这是质量管理及其延伸,是一个管理方面的技术问题,但实质上看是企业质量文化的建立、延伸和渗透。关键在于,中国的企业有多少已构建起了自己的质量文化呢?特别是这种质量文化还能去影响、约束、甚至同化你的供应商呢?从这一点讲,这次高铁的所谓铝合金原材料问题,也许会被认为是供应商的问题,充其量是供应商管理问题,但归根到底还是中国中铁自身的管理和质量文化问题。

  归纳一下,从上面的讨论中,我们可以看到中国企业,乃至中国制造缺乏的二个最根本的东西,一个质量文化,一个是思维方法,包括系统和工程的思维方法。没了这二个根本,工业就没了基础,创新就没了根基,制造强国就无从谈起。离开了这些,机器换人就是一句空话,信息化自动化就是一种装饰,工业4.0只能是一个空中楼阁。

  中国制造需要从最基础、最根本的做起,这中间需要管理和技术人员理念和思维方法的根本性转变,至于如何做,抓手又在哪呢?那可以从贯标做起,因为上面所讨论的重点都在ISO和GB相关标准中有完整的体现,以及可实际操作的导则。但这个贯标,是真正的做,全面的做,而不是做做样子。

  总之,只有夯实了基础,中国制造才能象高铁一样真正地快速奔驰。

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